Material de Imepeller A49 das peças sobresselentes da bomba centrífuga da dessulfuração de FGD

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As partes da bomba podem ser feitas de materiais de alto cromo, borracha ou cerâmica para uma vida útil mais longa e maior eficiência.

Materiais oferecidos:
- Ferro fundido de alto cromo.
- Ferro dúctil
- Aço inoxidável
- Borracha natural
- Borracha específica
- Poliuretano

Material das peças substituídas por bombas:

1) Material: D21, G01, A05...

2) Material do eixo: 45#, 40Cr, SS304, SS315...

3) Materiais da funda do eixo: 3Cr13, 4Cr13, SS304, SS316...

4) Material do anel da lanterna: 304, 316, PTFE, Cu...

5) Casas de rolamento/material de cobertura da extremidade do rolamento: G01, D21...

6) Material da parte de extremidade molhada: A05, A07, A49, A51, A33, A61, R08, R26, R33, R38, R55, S01, S12, S21, S42,S50, U01, EPDM, PU, CR...

Existem muitos métodos para reparar rotores de bomba centrífuga metálicos, tais como revestimento de compostos de polímero ARC, revestimento de pó (soldura), revestimento de resina epóxi e reparação de compostos de borracha e nylon.Há também incrustações de aço inoxidável, surgindo e assim por diante.

Métodos de reparação comuns:

1, método de reparação de arame de cobre

Para a cavitação em forma de buraco de alfinete, desde que os buracos não estejam conectados em uma peça, o buraco de alfinete pode ser perfurado com um fio de cobre e a tralha pode ser usada para esfregar.a superfície da lâmina deve ser limpa com ferrugem e sujeira, em seguida, o oxigénio nos poros deve ser soprado com a chama de oxigénio-acetileno e, em seguida, a espessura adequada do fio de cobre é preenchida no buraco,e o cobre é batido com um martelo pontiagudoO fio é apertado e apertado no buraco e achatado com uma fileira.

2, método de reparação de soldadura a gás

O impulsor é colocado num fogo de carvão e aquecido a 400-500 °C. O estanho é pendurado na junção reparada,e então o filamento de latão é derretido na ranhura ou buraco para ser reparado com uma chama de oxigênio-acetilenoApós a soldagem, o fogo de carvão é removido e o amianto é removido.a ferramenta de perfurar é utilizada para terminar a usinagem de acordo com o contorno original.

3, método de reparação de resina epóxi

De acordo com a proporção e a ordem de mistura, tomar uma quantidade adequada de resina epóxi, etilenodiamina, ftalato de dibutilo e acetona num recipiente de vidro e misturar bem.Preste atenção à viscosidade do adesivo ao misturar, e adicionar a quantidade de acetona em quantidade adequada. A resina epoxi preparada é usada em 20-30 minutos.escovar a superfície da lâmina com as bolhas e poros. Ao escovar, use um cone afiado para espremer suavemente as bolhas e bolhas no meio dos poros.Após a resina epóxi ser curada por 1-2 horasAplicando o pincel uma vez, certifique-se de que a superfície da lâmina seja lisa e lisa.O impulsionador é colocado num ambiente de 20-30 °C e uma humidade relativa relativamente baixaApós a resina epóxi ter sido completamente curada, o contorno da hélice e a saliência na camada de superfície são cortados com uma fileira ou uma lixa.

4, método de reparação acelerada de aço

O aço de formação rápida é um agente de reparação adesivo semelhante ao cimento antes do curado. Ele tem alta resistência, alta dureza, não encolhe e não enferruja após o curado. É adequado para encher poros, rachaduras, bolhas,Antes de reparar, limpe a ferrugem e a sujeira ao redor da área reparada e roube-a.O coloide no tubo de plástico do aço de forma rápida é retirado, e os materiais das duas cores diferentes do núcleo e da pele exterior do gel são rapidamente e completamente esmagados em uma cor (cerca de 1 a 2 min) para obter a geração de calor e suavidade.Antes de o coloide de aço coloidal ser solidificado, fique firmemente fixado no local de reparação,e é compactado com força (mão ou ferramenta) várias vezes durante o processo de solidificação do coloide para aumentar a adesão do adesivo à lâminaApós o aço fusível ter sido endurecido, é aplanado com uma fileira.

5, método de reparação da superfície

Antes da superfície, moer a parte de cavitação com um moedor, e limpar a superfície da ferrugem e detritos até que o corpo de metal brilhante está exposto,para que a camada de superfície e a lâmina sejam mais firmemente combinadas. Após a limpeza, o impulsionador é colocado num fogo de carvão para pré-aquecimento.remover a umidadePara evitar furos de ar na soldadura, é necessário adotar a soldadura de ida e volta, ou pode ser adotada a soldadura cruzada estratificada.e a quantidade de soldagem deve ser menor a cada vez para evitar que a lâmina seja concentrada pelo calor e causando deformação por esforço. Após a soldadura de reparação, a lâmina é cortada com uma laminação. O impulsor reparado deve ser submetido a um ensaio de equilíbrio estático.a força centrífuga é gerada devido ao desequilíbrio do peso adicional para causar a vibração da bomba de água.

Características:

1A característica distintiva da nossa bomba de engenharia FGD é a tecnologia de carcaça dupla e revestimento de borracha.A estrutura de casca dupla refere-se ao fato de que o corpo da bomba é dividido em casca externa da bomba e revestimento internoO primeiro suporta a pressão e isola a lama, o segundo contacta a lama abrasiva e corrosiva, basta substituir o revestimento interno desgastado.

2A bomba de engenharia FGD é usada principalmente para transportar lodo de calcário e gesso. Isso requer que o desempenho da parte molhada não seja apenas anti-abrasivo, mas também anti-corrosivo.As partes molhadas (como o impulsionador , revestimento volute e inserção de placa de quadro, etc.) adotar A49 combinado com material de borracha.

3A prática de engenharia mostra que a vida útil dos componentes fabricados por nós é três vezes ou até mais do que o produto tradicional Cr30A ou bomba duplex de aço inoxidável.

Aplicação

Bomba de dessulfuração de gás combustível/sistema FGD Bomba

TDT série inalação axial de um estágio única sucção centrífuga bomba de dessulfuração pode ser amplamente

utilizados para fornecer colagem de calcário ou gesso para sistemas de dessulfuração de fase de instalações de motores térmicos,

O teor aceitável de iões de cloro na colagem é de:

60000 ppm, e o pH aceitável está entre 2,5 e 13.