Material de Imepeller A49 de los recambios de la bomba centrífuga de la desulfurización de FGD

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Las piezas de la bomba pueden fabricarse con materiales de alto cromo, caucho o cerámica para una vida útil más larga y una mayor eficiencia.

Materiales ofrecidos:
- Hierro fundido con alto contenido de cromo
- Hierro dúctil
- Acero inoxidable
- Caucho natural
- Caucho específico
- Poliuretano

Material del repuesto de la bomba:

1)  Material: D21, G01, A05...

2) Material del eje: 45#, 40Cr, SS304, SS315...

3) Material del manguito del eje: 3Cr13, 4Cr13, SS304, SS316...

4) Material del anillo de la linterna: 304, 316, PTFE, Cu...

5) Material de la carcasa del cojinete/tapa del extremo del cojinete: G01, D21...

6) Material de la parte húmeda: A05, A07, A49, A51, A33, A61, R08, R26, R33, R38, R55, S01, S12, S21, S42,   S50, U01, EPDM, PU, CR...

Existen muchos métodos para reparar los impulsores de las bombas centrífugas metálicas, como el revestimiento compuesto de polímero ARC, el revestimiento en polvo (soldadura), el revestimiento de resina epoxi y la reparación compuesta de caucho y nailon. También existen incrustaciones de acero inoxidable, revestimientos, etc.

Métodos de reparación comunes:

1, método de reparación con alambre de cobre

Para la cavitación en forma de orificio, siempre que los orificios no estén conectados en una pieza, el orificio se puede perforar con un alambre de cobre y se puede usar la llana para untar. Antes del procesamiento, la superficie de la pala debe limpiarse con óxido y suciedad, luego el oxígeno en los poros debe soplarse con la llama de oxígeno-acetileno, y luego el grosor adecuado del alambre de cobre se llena en el orificio, y el cobre se golpea con un martillo puntiagudo. El alambre se aprieta y se introduce en el orificio y se aplana con una lima.

2, método de reparación por soldadura con gas

El impulsor se coloca sobre un fuego de carbón y se calienta a 400-500 ° C. El estaño se cuelga en la junta reparada, y luego el filamento de latón se funde en la ranura o el orificio a reparar con una llama de oxígeno-acetileno. Después de la soldadura, se retira el fuego de carbón y se retira el amianto. La placa se cubre con aislamiento para permitir que las palas se enfríen lentamente para evitar grietas. Después de la soldadura, la herramienta de perforación se utiliza para terminar el mecanizado de acuerdo con el contorno original.

3, método de reparación con resina epoxi

De acuerdo con la proporción y el orden de mezcla, tome la cantidad adecuada de resina epoxi, etilendiamina, ftalato de dibutilo y acetona en un material de vidrio y mézclelos bien. Preste atención a la viscosidad del adhesivo al mezclar y agregue la cantidad de acetona en una cantidad adecuada. La resina epoxi preparada se usa en 20-30 minutos. Use un cepillo de lana para recoger la resina epoxi, cepille la superficie de la pala con las ampollas y los poros. Al cepillar, use un cono afilado para exprimir suavemente las ampollas y las burbujas en el medio de los poros. Aplique tanto como sea posible y raspe suavemente con un raspador. real. Después de que la resina epoxi se cura durante 1-2 horas, vuelva a cepillarla de 2 a 3 veces. Al aplicar el cepillo una vez, asegúrese de que la superficie de la pala sea lisa y suave. Después de terminar la pintura, el impulsor se coloca en un ambiente de 20-30 ° C y una humedad relativa relativamente baja, y se mantiene lentamente durante 48 horas. Después de que la resina epoxi se cura por completo, el contorno del impulsor y la protuberancia en la capa superficial se recortan con una lima o una lijadora.

4, método de reparación con acero acelerado

El acero de formación rápida es un agente de reparación adhesivo similar al cemento antes del curado. Tiene alta resistencia, alta dureza, sin contracción y sin óxido después del curado. Es adecuado para rellenar poros, grietas, ampollas, etc. en acero, hierro y otros materiales metálicos. Reparado con un fuerte efecto de unión. Antes de la reparación, limpie el óxido y la suciedad ásperos alrededor del área reparada y ásperela. El coloide en el tubo de plástico del acero de formación rápida se saca y los materiales de los dos colores diferentes del núcleo y la piel exterior del gel se trituran rápida y completamente en un color (aproximadamente 1 a 2 minutos) para lograr la generación de calor y la suavidad. Antes de que el coloide de acero coloidal se vaya a solidificar, se adhiere firmemente al lugar de reparación y se compacta con fuerza (mano o herramienta) varias veces durante el proceso de solidificación del coloide para mejorar la adhesión del adhesivo a la pala. Después de que el acero fusible se endurece, se aplana con una lima.

5, método de reparación por revestimiento

Antes del revestimiento, muela la parte de cavitación con una amoladora y limpie la superficie del óxido y los escombros hasta que se exponga el cuerpo metálico brillante, de modo que la capa de revestimiento y la pala se combinen más firmemente. Después de la limpieza, el impulsor se coloca en un fuego de carbón para precalentarlo. Use el mismo electrodo o electrodo de acero inoxidable que el material de la pala, sin pelar, dañar, mantener seco, eliminar la humedad, para evitar orificios de aire en la soldadura. Al revestir, es necesario adoptar soldadura de ida y vuelta, o se puede adoptar soldadura cruzada estratificada, y la cantidad de soldadura debe ser menor cada vez para evitar que la pala se concentre por el calor y cause deformación por tensión. Después de la soldadura de reparación, la pala se recorta con una lijadora. El impulsor reparado debe someterse a una prueba de equilibrio estático. Para evitar que el impulsor gire a alta velocidad, la fuerza centrífuga se genera debido al desequilibrio del peso adicional para hacer que la bomba de agua vibre.

Características:

1. La característica distintiva de nuestra bomba de ingeniería FGD es la tecnología de doble carcasa y revestimiento de goma. La estructura de doble carcasa se refiere a que el cuerpo de la bomba se divide en una carcasa exterior de la bomba y un revestimiento interior. El primero soporta la presión y aísla la lechada. El último contacta con la lechada abrasiva y corrosiva. Solo necesitamos reemplazar el revestimiento interior desgastado.

2. La bomba de ingeniería FGD se utiliza principalmente para transportar lechada de piedra caliza y yeso. Esto requiere que el rendimiento de la parte húmeda no solo sea antiabrasivo sino también anticorrosivo. Por lo tanto, las partes húmedas (como el impulsor, el revestimiento de la voluta y la inserción de la placa del marco, etc.) adoptan A49 combinado con material de goma.

3. La práctica de ingeniería muestra que la vida útil de los componentes fabricados por nosotros es el triple o incluso superior a la del producto Cr30A tradicional o la bomba de acero inoxidable dúplex.

Aplicación

Bomba de desulfuración de gases de combustión/Bomba del sistema FGD

La bomba centrífuga de desulfuración de una sola etapa y una sola succión de la serie TDT puede ser ampliamente

utilizada para entregar lechada de piedra caliza o yeso para sistemas de desulfuración de gases de plantas de motores térmicos,

fabricantes de aluminio y refinerías de petróleo. En la lechada, el contenido aceptable de iones de cloro es

60000 ppm, y el valor de Ph aceptable está entre 2,5-13.